【祖林】6S管理概要【高清】

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 6S管理概要

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通过学习本课程，你将能够：
● 了解5S的由来及实施的意义；
● 掌握6S的含义和实施要点；
● 利用6S培养员工养成良好习惯。
 
6S管理概要
一、从5S到6S的意义
1.“5S”的由来
“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养，它起源于日本企业。第二次世界大战后，日本企业在美国专家的指导之下进行国民经济重建，在这个过程中发现现场管理很重要，于是找出基本的方法：第一步整理，第二整顿，之后进行清扫，接下来持续进行达到清洁的效果，最终提高员工的素养，由于五个词都是以“S”开头，所以被称为“5S”。
 要点提示
“5S”是指：
① 整理；
② 整顿；
③ 清扫；
④ 清洁；
⑤ 素养。
2.“5S”的推广历史
“5S”作为重要的基础管理活动，在日本战后崛起过程中，发挥了重要作用。在20世纪80年代，美国的麻省理工学院对日本企业的管理模式进行研究，发现“5S”是重要的基础，进而推而广之，成为现在国际企业管理通行的管理方法。后来日本企业又进行了创造性发挥，提出了精益化生产（当时叫“JIT”），也叫准时制交货。
3.“5S”的拓展
在“5S”的基础上增加一项“安全”，从而变成“6S”，这是中国的创造。中国企业在实践中发现，现场不仅要重视“5S”，还要重视安全管理，从而把安全加进去。实际上，做好“5S”就有利于强化员工的安全管理意识，保障现场安全。“6S”实际上是开展“5S”得到的业绩结果，第六个“S”（safety）就属于关键业绩指标；后有的企业还加了节约“save”，变成了“7S”。
从“5S”到“7S”，“5S”始终是核心，“6S”和“7S”都是“5S”带来的业绩结果，拓展“5S”的原因，是要强化员工的安全意识和节约意识。
 
二、6S的含义及实施要点
1.整理的含义及实施要点
  含义
整理是把要和不要的物品区分开，处理掉不需要的物品，便于管理、取用，防止混乱，使现场有序化，节约空间。
  实施要点
整理标准的界定。开展“5S”的第一步都会遇到如何确定现场物品要和不要的标准问题。在工作场所，特别是在生产现场，要和不要的最重要标准是使用频度，而不是使用价值。
工具的摆放。“5S”改善要做好有效的作业配置，工具的摆放标准根据使用的频度制定。常用的工具放在作业工序中便于取用的位置；不常使用的物品，要远离作业场所，放在专用位置；一年才用一次的物品要放到仓库或专门的房间。整理的基本标准是根据使用的频度，而不是物品有无价值。
2.整顿的含义及实现要点
  含义
整顿是把需要的物品按类别区分，根据物品的特点进行定置定位。
  实施要点
物品的放置要摆放整齐，使之有序化，同时物品的基本信息要标识明确，方便员工及时取用，并妥善保管好物品，使生产现场一目了然。
3.清扫的含义及实现要点
  含义
清扫就是扫地。
  实施要点
清扫过程中，要主要清除大环境中的垃圾、灰尘、水积、油污，保持现场干净明亮，消除安全和质量隐患。
4.清洁的含义及实现要点
  含义
清洁就是持续进行整理、整顿、清扫，使之制度化、规范化，持之以恒，创造出洁净、精密、一目了然的作业环境。
  实施要点
清洁的效果与产品长期的质量水平密切相关。清洁不同于清扫，它讲究长期的固化，持续地进行规范化、制度化。
5.素养的含义及实现要点
  含义
素养是通过过程使员工养成按照规定做事的良好工作习惯，工作中讲究礼节，与同事友好相处，真诚善意，轻松和谐，营造积极向上的人际氛围。
  实施要点
通过组织员工做整理、整顿、清扫，达到清洁的效果，慢慢地去改变员工，特别是让员工养成按照规定做事的好习惯。素养是通过改变现场来改变员工。
6.安全的含义及实现要点
  含义
安全就是让员工按章操作。
  实施要点
在现场工作中，要提高员工的安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造令人安心的生产环境，使员工在现场非常安心，能够有序开展作业，不会产生心理上的不适感和威胁感。
节约是全员通过参与细节化管理，持续实施现场改善消除跑冒滴漏隐患，积少成多，迈向节能环保、和谐的企业新境界。
 
三、6S活动的好处;培养员工良好习惯
1.推行“6S”的作用
企业通过“4S”改变现场，以改变员工，提高员工素质，促使生产质量水平、安全得到保障，效率得到提高，同时消除现场浪费，降低企业成本。
国内企业不理解“5S”的真正意义，只知道“5S”很重要，但在真正推行过程中会产生很多问题。“5S”从日本发源，到成为国际化企业通行的管理活动，是因为“5S”是职能管理的重要基础，“5S”做得好不好，会直接影响到质量水平、效率、安全、物料管理、员工。
员工在改善的过程中会受到意识、观念的冲击，从而内心产生改变，慢慢培养成习惯。通过这个过程，能够培养员工的问题眼光和问题意识，把问题当问题发现出来，并把问题当问题对待，立即解决问题。
【案例】
通过“5S”获得认可
国内一家冰箱企业与美国的通用电气合作。在合作过程中，通用电气到企业现场进行审查，列出100多个问题。于是企业经理找出问题所在，即对人的关注太少。于是，企业经理用半年时间导入“5S”管理。导入“5S”管理后，现场发生了很大的变化，在这个过程中，通用电气的人来检查，看到“5S”的标示牌，非常高兴。再检查那100多个问题，除了个别问题是需要做工程改造解决以外，现场绝大部分问题都得到及时的改正。美国通用电气的人认为企业的行动能力非常强，企业的领导决策执行力非常强，而且透过现场的变化看到了管理的痕迹。
“5S”的核心是聚焦于人的改变，现场出现混乱等问题，实际上都是人的问题，该企业正是通过“5S”，关注员工，改变员工，通过创造好的现场、好的变化教育、影响、培养、熏陶员工，从而取得了美国通用电气的认可。
2.现场管理标准
判断企业的现场管理好坏，有以下标准：
第一，是否能在现场看到由上往下贯彻的东西。包括企业方针和目标。
第二，是否能够看到现场的管理痕迹。企业有方针目标，还要到现场查看，是否处于有效的管理状态。
第三，是否能够看到现场的数字。所有微观的、现场的改善，都围绕业绩指标进行，现场管理要有利于目标的实现，看到数字的推移变化。很多企业的现场没有宣传、没有数字、没有推移，当员工不了解部门的业绩状况时，工作的目的性、指向性就更差。
第四，是否能够看到现场的改善和变化，特别是来自员工的变化。
3.推行“5S”的目的
“5S”做不好，会导致很多事故。企业在生产质量过程中出现的混料、错料、乱作业、错作业，现场出现的安全问题等，都在于现场“5S”做的不彻底，涉及到安全材料、电器、管路、特殊化学用品方面做得不好，容易造成相关的伤害。
“5S”的核心目的是要培养员工形成一个良好的习惯，包括遵守公司的纪律，遵守作业的规范、流程，做事情讲究细节，守时、守诺等。“5S”最终是通过这种看得见的方式教育员工，通过创造变化做到环境育人。
 
 

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